多くの製造業で求められている、業務改善の取り組み。
しかし、「改善施策で思うような成果が出ない・どのような取り組みが効果的なのか？」と、お悩みの方も多いのではないでしょうか。
本記事では、製造業企業4社の事例を交えながら、業務改善成功の秘訣を紹介します。
製造業で業務改善が求められる3つの理由
この背景には、製造業が抱える下記3つの課題があります。
- 人手不足の深刻化
- 働き方改革・労働時間短縮への対応
- 自社の競争力向上
まずは、製造業で業務改善が求められる理由を紹介します。
理由1.人手不足の深刻化
多くの製造業企業では、人手不足が深刻化しています。
上記は、製造業の就業者人口を示したグラフです。
2002年には1,202万人だった製造業就業人口が毎年減少しており、2019年には1,063万人にまで減少しました。
仮に、製造業企業が変化せず、人手不足が進んだ場合、現状の生産性・競争力を維持するのが困難です。
また、日本の人口は2008年をピークに減少していることら、就業者の増加は見込めません。
つまり、製造業企業が従来の生産性・競争力を維持・向上させるには、業務改善やDXなどの変革が必須です。
理由2.働き方改革・労働時間短縮への対応
働き方改革は、日本政府が推進する労働環境に関する改革です。
たとえば、時間外労働の上限規制や有給休暇取得義務など。
働き方改革の内容は、2019年に改正された労働法で定められており、違反した場合は罰則が課せられます。
製造業企業は、働き方改革への対応が迫られており、労働時間減少に伴う生産性の低下を対処しなければなりません。
従来の生産性を確保しつつ、働き方改革へ対応するためには、業務改善による効率化が必要です。
理由3.自社の競争力向上
近年の製造業は、激しい国際競争にさらされています。
たとえば、かつて多くの国内製造業が進出した中国。
今や多くの工業製品を海外へ輸出しており、世界的にも存在感を高めています。
国際競争が激化する昨今では、常に変化し生産性を高め続けなければ、競争の敗者となるでしょう。
そのため、製造業企業では業務改善・業務改革による変革が必要なのです。
製造業企業による業務改善事例4選
本章では、製造業企業4社の改善事例を紹介します。
- 京三電機株式会社｜改善リードタイムの短縮
- 株式会社 田島軽金属｜鋳造工程のスピードアップを実現
- 株式会社中野屋ステンレス｜ロボット導入で高い品質要求に対応
- 大崎電気工業株式会社｜生産管理・原価管理を一新
各社が取り組んだ業務改善を、順にみていきましょう。
製造業改善1.京三電機株式会社｜改善リードタイムの短縮
京三電機株式会社は、自動車部品の開発・製造をする企業です。
IoT（従業員の位置情報＋カメラの映像情報）を活用し、現場の課題抽出〜改善までのリードタイムを大幅に短縮。
現場業務を効率的に改善できる、仕組みを構築しました。
| 課題 | 結果 |
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京三電機株式会社では、現場の従業員から「作業を監視される」との否定的な意見もありました。
しかし、業務改善の目的や趣旨を熱心に説明し、現場からの理解を得たそうです。
まさに「業務改善の改善を達成」した事例です。
製造業改善2.株式会社 田島軽金属｜鋳造工程のスピードアップを実現
株式会社 田島軽金属は、アルミ鋳物の製造業企業です。
従来、新旧の紙図面を目視で見比べていましたが、図面比較効率化パックを導入し、大幅なスピードアップとコスト削減を達成しました。
| 課題 | 結果 |
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図面比較効率化パックの導入により、QCDに加え作業の正確性・スピードが向上。
今後はITを柔軟に活用し、人材育成にも注力するようです。
製造業改善3.株式会社中野屋ステンレス｜ロボット導入で高い品質要求に対応
株式会社中野屋ステンレスは、自動車部品の切削加工、建築関連製品などを製造する企業です。
年々、品質要求が高まっていることから、熟練工の高い技術をいかに効率良く活用できるかが課題でした。
高い技術力を誰もが再現できるよう、ファイバーレーザ溶接用の自動ロボットを導入しました。
| 課題 | 結果 |
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従来、熟練工に頼っていた高品質な溶接作業を、ロボットと若手社員で再現できたとのこと。
また、4工程を1台のロボットに集約できたことで、ランニングコストの削減を達成しています。
製造業改善4.大崎電気工業株式会社｜生産管理・原価管理を一新
大崎電気工業株式会社は、計測制御機器の大手メーカーです。
生産管理システムで生産管理・原価管理をしていましたが、機能面に限界があり、かえって業務の煩雑化を招いていました。
新たなシステムを導入し、生産管理・原価管理を一新。
部品調達・管理での業務効率化に成功しました。
| 課題 | 結果 |
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また、グループ会社全体の基盤を統一したことで、業務の標準化・効率化を実現しています。
【製造業】業務改善の失敗例と改善アイデア
本章では製造業の業務改善で起こりがちな、下記3つの失敗と改善アイデアを紹介します。
- 現場から核心に迫る課題を抽出できていない
- 改善案が現状の業務を踏まえた内容になっていない
- 改善案が現場へ浸透しない
失敗を回避するための施策立案として、ぜひお役立てください。
失敗1.現場から核心に迫る課題を抽出できていない
1つ目の失敗は業務改善の初期段階、課題の抽出に失敗するケース。
一般的には、業務を改善するにあたり、現場の従業員へヒアリングを実施します。
しかし、単にヒアリングを実施するだけでは、生産性向上やQCD最適化などの改善目標につながる、核心的な課題は抽出できません。
改善目標につながる重要度の高い課題を導き出すには、業務改善の必要性や何を達成するのかなどの、具体的なイメージを共有することが効果的です。
また、従業員が自発的に改善案を出すケースは低いため、改善提案制度を導入し、課題を抽出しやすい仕組みを構築すると良いでしょう。
失敗2.改善案が現状の業務を踏まえた内容になっていない
2つ目の失敗は、改善案が現状の業務を踏まえた内容になっていないケースです。
この状態で業務改善を進めると、成果が出ないばかりか、他の業務へ悪影響を及ぼす恐れがあります。
現場の意見を汲み取らず、トップダウンで業務改善を進めた場合に生じやすい失敗です。
こうした失敗を防ぐには、プロジェクトメンバーに現場の理解者を入れることが効果的。
プロジェクトの推進には、トップ層のリーダーシップが重要ですが、現場の業務とかけ離れた施策にならないよう注意が必要です。
失敗3.改善案が現場へ浸透しない
3つ目の失敗は、業務改善の実施後、施策が現場へ浸透しないケースです。
定着作業を怠ると、すぐに改善前の状態に戻りますし、業務改善に費やした時間・労力が無駄になります。
改善施策を現場に定着させるには、下記の3つが有効です。
- 実施後にボトムアップで意見を収集
- 目標の進捗を全社員で確認
- 小さな業務改善から始め、改善を習慣化する
業務改善は、現場の社員への影響も大きいため、当事者意識を持ってもらうことが大切。
まずは小さな業務改善を積み重ね、改善を習慣化すると、現場への定着率が向上するでしょう。
製造業が業務改善を成功させるための3つのポイント
- 改善項目に優先順位をつける
- 個別最適化に陥らないよう業務のつながりを意識
- 経営層と現場社員で連携を取る
上記3つのポイントを、順に紹介します。
ポイント1.改善項目に優先順位をつける
1つ目のポイントは、改善項目に優先順位をつけることです。
製造業の業務では、さまざまな課題が広範囲に点在しているケースがあります。
ただ、これら全てを一度に改善することは、現実的に不可能です。
先述のとおり、業務改善は現場への影響が大きく、定着にも時間がかかります。
そのため、どの課題を優先的に改善するのかを、あらかじめ設定することが重要です。
ポイント2.個別最適化に陥らないよう業務のつながりを意識
2つ目のポイントは、個別最適化に陥らないよう、業務間のつながりを意識することです。
業務改善では、狭い範囲を改善するケースが一般的ですが、製造業の業務は複数の業務が綿密に絡み合っています。
業務改善の影響が他の関連業務にも広がるため、業務間のつながりを意識することが重要です。
業務をつながりを掴むには、表やフローチャートを活用し、視覚的に把握するのがおすすめです。
ポイント3.経営層と現場社員で連携を取る
3つ目のポイントは、経営層と現場社員で連携を取ること。
業務改善を実行するには、経営層の強力なリーダーシップが欠かせません。
しかし、改善内容に現場の意見を取り入れなければ、業務とかけ離れた施策となり、成果が出ないばかりか、他の業務へ悪影響を及ぼす恐れがあります。
業務改善を成功させるには、経営層と現場社員が連携し、改善目標に向けた施策の実施が重要です。
製造業の改善事例を参考に、業務改善・改革を推進しよう
製造業が業務改善を成功させるためには、下記3つのポイントが重要です。
- 改善項目に優先順位をつける
- 個別最適化に陥らないよう業務のつながりを意識
- 経営層と現場社員で連携を取る
すでに多くの製造業企業が業務改善により、成果を出しています。
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