事例から見る製造業改善の成功の秘訣|失敗例と4つのポイントも解説

DX

業務改善は、多くの製造業企業で求められる取り組みです。

しかし、「改善施策で思うような成果が出ない・どのような取り組みが効果的なのか?」と、悩んでいる方も多いのではないでしょうか。

本記事では、製造業企業4社の事例を交え、業務改善成功の秘訣を紹介します。

製造業で業務改善が求められる理由

昨今の製造業では、業務改善・DXなど、新たな体制への変化・変革が求められています。

この背景には、製造業が抱える下記3つの課題があります。

  • 人手不足の深刻化
  • 働き方改革・労働時間短縮への対応
  • 自社の競争力向上

まずは、製造業で業務改善が求められる理由を紹介します。

理由1.人手不足の深刻化

多くの製造業企業では、人手不足が深刻化しています。

引用:デジタル技術の進展とものづくり人材育成の方向性|経済産業省

上記は、製造業の就業者人口を示したグラフです。

2002年には1,202万人だった製造業就業人口が毎年減少しており、2019年には1,063万人にまで減少しました。

仮に、製造業企業が変化せず、人手不足が進んだ場合、現状の生産性・競争力を維持するのが困難です。

また、日本の人口は2008年をピークに減少していることら、就業者の増加は見込めません。

つまり、製造業企業が従来の生産性・競争力を維持・向上させるには、業務改善やDXなどの変革が必須なのです。

理由2.働き方改革・労働時間短縮への対応

働き方改革は、日本政府が推進する労働環境に関する改革です。

たとえば、時間外労働の上限規制や有給休暇取得義務などです。

働き方改革の内容は、2019年に改正された労働法で定められており、違反した場合は罰則が課せられます。

製造業企業は、働き方改革への対応が迫られており、労働時間減少に伴う生産性の低下を対処しなければなりません。

従来の生産性を確保しつつ、働き方改革へ対応するためには、業務改善による効率化が必要です。

理由3.自社の競争力向上

近年の製造業は、激しい国際競争にさらされています

たとえば、かつて多くの国内製造業が進出した中国。

今や多くの工業製品を海外へ輸出しており、世界的にも存在感を高めています。

国際競争が激化する昨今では、常に変化し生産性を高め続けなければ、競争の敗者となるでしょう。

そのため、製造業企業では業務改善・業務改革による変革が必要なのです。

製造業企業による業務改善事例4選

製造業による業務改善は、課題に対しどのようにアプローチしているのでしょうか。

製造業企業4社の、改善事例を紹介します。

  • 京三電機株式会社|改善リードタイムの短縮
  • 株式会社 田島軽金属|鋳造工程のスピードアップを実現
  • 株式会社中野屋ステンレス|ロボット導入で高い品質要求に対応
  • 大崎電気工業株式会社|生産管理・原価管理を一新

各社が取り組んだ業務改善を、順に紹介します。

製造業改善1.京三電機株式会社|改善リードタイムの短縮

京三電機株式会社は、自動車部品の開発・製造をおこなう企業です。

IoT(従業員の位置情報+カメラの映像情報)を活用し、現場の課題抽出〜改善までのリードタイムを大幅に短縮

現場業務を効率的に改善できる、仕組みを構築しました。

課題 結果
  • 作業者の観察に膨大な時間がかかっていた
  • 業務を可視化したいが、現場に負担をかけたくない
  • 位置情報のみでは「何をしているか」がわからない
  • 複数人の動きをリアルタイムで観測できる
  • 業務改善にかかるリードタイムを1/2にまで短縮
  • データを多角的に分析でき、改善につながった

京三電機株式会社では、現場の従業員から「作業を監視される」との否定的な意見もありました。

しかし、業務改善の目的や趣旨を熱心に説明し、現場からの理解を得たそうです。

まさに「業務改善の改善を達成」した事例です。

製造業改善2.株式会社 田島軽金属|鋳造工程のスピードアップを実現

株式会社 田島軽金属は、アルミ鋳物の製造業企業です。

従来、新旧の紙図面を目視で見比べていましたが、図面比較効率化パックを導入し、大幅なスピードアップとコスト削減を達成しました。

課題 結果
  • 目視で図面を比較しており、見落としが多かった
  • 作業に時間がかかり、半日を費やすこともあった
  • 抜け漏れによる手元りが納期・コストを圧迫
  • 図面を1画面で比較でき見落としが減少
  • 瞬時に変更箇所を把握でき、作業時間が激減
  • 手戻りがなくなり、計画通りに進捗できている

図面比較効率化パックの導入により、QCDに加え作業の正確性・スピードが向上

今後はITを柔軟に活用し、人材育成にも注力するようです。

製造業改善3.株式会社中野屋ステンレス|ロボット導入で高い品質要求に対応

株式会社中野屋ステンレスは、自動車部品の切削加工、建築関連製品などを製造する企業です。

年々、品質要求が高まっていることから、熟練工の高い技術をいかに効率良く活用できるかが課題でした。

高い技術力を誰もが再現できるよう、ファイバーレーザ溶接用の自動ロボットを導入しました。

課題 結果
  • 品質要求の高まり高い技術力が必要
  • 熟練工が少なく生産性の向上が困難
  • 若手社員への技術継承が進まない
  • パート社員でも加工可能な体制を構築
  • 4工程を1台のロボットに集約できコスト削減
  • 1日の生産量が16個→44個に増加

従来、熟練工に頼っていた高品質な溶接作業を、ロボットと若手社員で再現できたとのこと。

また、4工程を1台のロボットに集約できたことで、ランニングコストの削減を達成しています。

製造業改善4.大崎電気工業株式会社|生産管理・原価管理を一新

大崎電気工業株式会社は、計測制御機器の大手メーカーです。

生産管理システムで生産管理・原価管理を行なっていましたが、機能面に限界があり、かえって業務の煩雑化を招いていました。

新たなシステムを導入し、生産管理・原価管理を一新

部品調達・管理での業務効率化に成功しました。

課題 結果
  • リードタイム毎の発注が困難
  • 納期変更や手配業務が煩雑となり、在庫が不安定
  • グループ会社ごとに別々の仕組みを使用
  • 部品手配の適正化を実現
  • 原価をリアルタイムで確認できるようになった
  • グループで共通基盤を使用し、業務の標準化・効率化

また、グループ会社全体の基盤を統一したことで、業務の標準化・効率化を実現しています。

【製造業】業務改善の失敗例と改善アイデア

製造業の業務改善では、施策実施後に成果が出ず、失敗に終わるケースもあります。

本章では製造業の業務改善で起こりがちな、下記3つの失敗と改善アイデアを紹介します。

  • 現場から核心に迫る課題を抽出できていない
  • 改善案が現状の業務を踏まえた内容になっていない
  • 改善案が現場へ浸透しない

失敗を回避するためにも、ぜひ参考にしてください。

失敗1.現場から核心に迫る課題を抽出できていない

1つ目の失敗は業務改善の初期段階、課題の抽出に失敗するケース

一般的には、業務を改善するにあたり、現場の従業員へヒアリングを実施します。

しかし、単にヒアリングを実施するだけでは、生産性向上やQCD最適化などの改善目標につながる、核心的な課題は抽出できません

改善目標につながる重要度の高い課題を導き出すには、業務改善の必要性や何を達成するのかなどの、具体的なイメージを共有することが効果的です。

また、従業員が自発的に改善案を出すケースは低いため、改善提案制度を導入し、課題を抽出しやすい仕組みを構築すると良いでしょう。

失敗2.改善案が現状の業務を踏まえた内容になっていない

2つ目の失敗は、改善案が現状の業務を踏まえた内容になっていないケースです。

この状態で業務改善を進めると、成果が出ないばかりか、他の業務へ悪影響を及ぼす恐れがあります。

現場の意見を汲み取らず、トップダウンで業務改善を進めた場合に生じやすい失敗です。

こうした失敗を防ぐには、プロジェクトメンバーに現場の理解者を入れることが効果的。

プロジェクトの推進には、トップ層のリーダーシップが重要ですが、現場の業務とかけ離れた施策にならないよう注意が必要です。

失敗3.改善案が現場へ浸透しない

3つ目の失敗は、業務改善の実施後、施策が現場へ浸透しないケースです。

定着作業を怠ると、すぐに改善前の状態に戻りますし、業務改善に費やした時間・労力が無駄になります。

改善施策を現場に定着させるには、下記の3つが有効です。

  • 実施後にボトムアップで意見を収集
  • 目標の進捗を全社員で確認
  • 小さな業務改善から始め、改善を習慣化する

業務改善は、現場の社員への影響も大きいため、当事者意識を持ってもらうことが大切。

まずは小さな業務改善を積み重ね、改善を習慣化すると、現場への定着率が向上するでしょう。

製造業が業務改善を成功させるための3つのポイント

製造業が業務改善を成功させるには、下記3つのポイントが大切です。

  • 改善項目に優先順位をつける
  • 個別最適化に陥らないよう業務のつながりを意識
  • 経営層と現場社員で連携を取る

上記3つのポイントを、順に紹介します。

ポイント1.改善項目に優先順位をつける

1つ目のポイントは、改善項目に優先順位をつけることです。

製造業の業務では、さまざまな課題が広範囲に点在しているケースがあります。

ただ、これら全てを一度に改善することは、現実的に不可能です。

先述のとおり、業務改善は現場への影響が大きく、定着にも時間がかかります。

そのため、どの課題を優先的に改善するのかを、あらかじめ設定することが重要です。

ポイント2.個別最適化に陥らないよう業務のつながりを意識

2つ目のポイントは、個別最適化に陥らないよう、業務間のつながりを意識することです。

業務改善では、狭い範囲を改善するケースが一般的ですが、製造業の業務は複数の業務が綿密に絡み合っています。

業務改善の影響が他の関連業務にも広がるため、業務間のつながりを意識することが重要です。

業務をつながりを掴むには、表やフローチャートを活用し、視覚的に把握するのがおすすめです。

ポイント3.経営層と現場社員で連携を取る

3つ目のポイントは、経営層と現場社員で連携を取ること

業務改善を実行するには、経営層の強力なリーダーシップが欠かせません

しかし、改善内容に現場の意見を取り入れなければ、業務とかけ離れた施策となり、成果が出ないばかりか、他の業務へ悪影響を及ぼす恐れがあります。

業務改善を成功させるには、経営層と現場社員が連携し、改善目標に向けた施策の実施が重要です。

製造業の改善事例を参考に、業務改善・改革を推進しよう

この記事では、製造業企業4社の事例を交え、業務改善成功の秘訣を紹介しました。

製造業が業務改善を成功させるには、下記3つのポイントが重要です。

  • 改善項目に優先順位をつける
  • 個別最適化に陥らないよう業務のつながりを意識
  • 経営層と現場社員で連携を取る

すでに多くの製造業企業が業務改善により、成果を出しています。

改善事例を参考に、自社なりの業務改善・改革を推進しましょう。

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